改革开放以来，我国炼油技术迅猛发展，取得了一些重大关键性技术成果，特别是“十二五”以来自主创新能力和装备国产化水平显著提升，掌握了自主知识产权的千万吨级炼油装置成套技术，炼油重大装备基本实现了国产化，部分设备的制造技术已达到或接近世界先进水平，同时，在重油和渣油加工、高含硫原油加工等多项技术领域与国际同步。
但原油进口量高居不下对外依存度高，炼油能力结构性过剩，乙烯当量进口量不断增加，低端化工产品过剩、高端产品主要依赖进口等问题制约着中国石油化工行业的高质量发展。我国在一些关键核心领域还很多卡脖子技术，较石油化工强国还有一定距离，中国必须依靠自力更生、自主创新谋发展。值此国家供给侧结构性改革、行业高质量发展之际，中国石油化工产业应紧抓发展机遇，通过强化自主创新、激发内生活力，实现技术的赶超、产品的国产替代。
中国应拓展进口渠道，加大国内勘探开发力度与科技创新
中国自2017年成为世界第一大原油进口国后，2018 年原油对外依存度再创历史新高，达到70.85%。与此同时，美国原油进口量则逐年下降，2018年对外依存度降至34.64%，这直接归功于页岩油气革命的成功，但究其根本是美国的能源政策，其底线是确保国家能源的稳定供应。在页岩油气革命之前，美国不断拓展原油进口渠道，并强化探勘开发技术创新，特别是对页岩油气勘探开发技术的攻关，通过内外发力，美国原油依赖国外的局面正在改变，在逐步实现能源独立的基础上，成为石油净出口国。美国保证其国内能源稳定供应的做法值得我国借鉴。
中国应持续加大落后产能淘汰步伐，强化装置结构调整
中国应扩大成品油出口，加快传统炼油技术升级及新技术创新。在炼油能力方面，2018年中国炼油能力达到8.31亿吨/年，较美国仅差1亿吨左右，但中国开工率却比美国低近20个百分点，中国炼油能力过剩超0.9亿吨。在原油二次加工装置结构方面，中国油品质量升级步伐的加速使加氢装置比例由2011年的40.4%提至2018年54.79%，但较美国仍有较大差距。
成品油方面，中国汽油消费量增速明显放缓，柴油已连续三年下滑，航煤仍将维持高位增长，汽柴油已出现过剩；然而，作为成熟市场的美国，其成品油产量增速一直高于消费量增速，随之而来的是出口量的持续增长；当前正是“一带一路”倡议大发展的机遇期，中国应根据“一带一路”沿线国家的产业基础和市场特点，有针对性地扩大成品油出口。
在炼油技术方面，中国整体达到世界先进水平，特别是化工型炼油厂技术走在世界前列。然而，伴随着原油的劣质化和重质化，油品的清洁化、高端化，对高效、节能、环保的催化裂化、加氢裂化、汽柴油加氢处理、烷基化等新技术、新催化剂、新装置的需求日增，除了加强上述传统炼油技术的研发与改进之外，当务之急是攻关用于国防、航天等尖端工业的合成润滑油基础油生产技术，高纯度氧化铝等催化新材料制备技术，原油直接生产化工品等卡脖子技术。特别是原油直接生产化工品技术，未来油品需求增速放缓、化工品需求持续增多的态势仍将持续，该技术的规模效应、成本优势带来的经济效益和强有力的竞争力，将给传统炼油企业带来巨大冲击，并推动炼油业发生革命性改变。与此同时，持续促进新一代信息技术与炼油技术的融合，推动智能炼油厂的建设，助力中国炼油业转型升级、高质量发展。
中国应坚持乙烯原料的多元化和低成本化，加快石化产品结构调整
当前油价下，石油路线仍是中国乙烯生产的主流。除石脑油外，合理利用干气、饱和液化气、加氢尾油等资源作为乙烯原料，将有效降低蒸汽裂解成本。此外，因中国能源特点，非石油路线的煤制烯烃也将持续发展，但成本与美国乙烷裂解装置存在较大差距，在追求乙烯原料多元化的同时，必须追求成本的最低化。
石化产品供需方面，存在明显的结构性不平衡，2018年，我国60%～70%的化工产品过剩程度为30%～50%，如合成橡胶、PTA、丙烯酸等细分领域产能利用率不足70%。然而，高性能树脂、橡胶、纤维、电子化学品等高端化工产品2018年的自给率不足60%，特别是高端聚烯烃自给率仅38.1%。
据工业和信息化部对全国130多种关键基础材料调研的结果，其中32%在中国是空白，52%的材料依赖进口。高端化工产品生产技术已成为制约中国化工行业高质量发展的短板，就聚乙烯技术而言，我国仅有一项自主知识产权技术，且用于高端膜材料的茂金属聚乙烯专用树脂、茂金属催化的乙烯与高碳α-烯烃共聚物、高性能聚烯烃弹性体、EVOH等核心卡脖子技术仍未突破，即使是当前生产的茂金属聚乙烯，其质量与美国相比仍有一定差距。此外，茂金属均聚聚丙烯树脂、己二腈、1,4-环己烷二甲醇（CHDM）、高档碳纤维等一些关键技术仍受制于人。
尽管中国已成为石油化工大国，但较世界强国的美国仍有不小差距！
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